Печать собственные механические детали или игрушки, используя 3D принтер на самом деле легко, не говоря уже о веселье. Но все становится намного сложнее, когда вы захотите распечатать детали, которые являются неотъемлемой частью автомобиля или самолёта. С металлом на 3D-принтере намного сложнее работать, нежели с полимерами, такими как ABS — сложная электронная система торможения, которую производят слой за слоем.
Однако, инженеры General Electric недавно продемонстрировали, что на практике не так уж и сложно напечатать запчасти из металлических сплавов. Команда использовала технологию присадок, чтобы построить полнофункциональный реактивный двигатель. Компания уже использует топливные форсунки напечатанные на 3D принтере в своих авиационных двигателях нового поколения, массовое производство которых запланировано на 2016 год.
«Мы хотели убедиться, сможем ли построить небольшой двигатель, который почти полностью работает из деталей, разработанных благодаря аддитивным технологиям», — сообщил один из инженеров. «Это был весёлый сайд-проект».
В течение нескольких лет, команда GE разрабатывала, конструировала и собирала двигатель в свободное от своих основных проектов время. В своей лаборатории GE Aviation’s Additive Development Center за пределами Цинциннати, они использовали технологию нового поколения, которая может производить сложные 3D структуры путём плавления металлического порошка слой за слоем.
Реактивный двигатель самолёта является невероятно сложным изобретением, стоит миллионы долларов и включает в себя сотни часов сборки. Так как это была их первая пробная работа, команда разработала более простой дизайн. Они разработали план двигателя, применяемого в радиоуправляемых моделях самолётов и адаптировали его для 3D-печати. Каждую напечатанную запчасть полировали, после чего конструкторы занимались сборкой двигателя. Затем, они установили несколько контрольных датчиков, подобные тем, которые измеряют выхлопные газы и поместили двигатель вовнутрь испытательной камеры, которая, как правило, используется для оценки производительности крупных двигателей, и разогнали его до 33.000 оборотов в минуту. Однако, в пресс-релизе General Electric не указала скольким циклам подвергался новый мини-реактивный двигатель.
Запчасти, как правило, производят методом литья или с помощью традиционных методов, которые производят деталь из больших кусков. Техника GE использует лазер и порошкообразный металл, из которого плавят новые детали, слой за слоем. Полученные детали могут быть сделаны с использованием более сложных конфигураций и различных сплавов. Также, новая технология значительно сокращает отходы материалов.
«У данной технологии действительно существует много преимуществ», — говорит Мэтт Бенви, представитель GE Aviation. «Во-первых это существенная экономия во времени. Во-вторых, можно добиться абсолютно любой конфигурации, которой невозможно добиться используя другие методы».
https://youtu.be/W6A4-AKICQU
